2017-2022年中国镁合金触变市场深度研究与投资前景评估报告

触变注射成型技术是一种把低熔点合金进行熔化。以高速、高压把原料注入金属模具内进行成型的技术，采用了一种一体化成型方式。将压铸和注射工艺合二为一。模具和成型材料与半固态压铸工艺相似，工艺过程则接近于注射成型。在室温条件下，颗粒状的镁合金原料由料斗强制输送到料筒中，料筒中旋转的螺旋体使合金颗粒向模具运动;当其通过料筒的加热部位时，合金颗粒呈半固态。在螺旋体剪切作用下，呈半固态的枝晶组织的合金转变成颗粒状初生相组织;当其积累到预定体积时，以高速(5.5m/s)将其压入到抽真空的预热模具中成型。成型时，加热系统采用了电阻、感应复合加热工艺，合金固相体积分数高达60%。同时通入氩气进行保护。

1	注射装置。注射速度增加到5.4-6m/s。提高了射出反应性及制动性能。达到高速反应。比第一代成型机速度提高30%。
2	螺杆、套筒采用JSW 自主研制的耐高热、高传导性合金。提高镁合金的熔解能力。节省熔解能源。更新螺杆的结构设计。
3	锁模机构。与旧机型相比，锁模机构的刚性增加40%。有效地抑制飞边。减少后加工的时间。
4	锁模速度。提高了模具的关闭速度。缩短成型周期。
5	电力消耗。与旧机型相比。节省约10%的电力。
6	感应加热。采用低频(60HZ )感应加热具有优势，有30%能量可以进入镁粒和螺旋给料装置。在美国Thixomat公司的220tJSW触变注射成型机的试验证明。镁粒通过量可以增加1倍。生产周期可以减少一半。对于325g镁合金铸件。生产周期为18s。
7	供料器加热。作为加速铸造的一种手段。镁粒在供料器里加热到280℃,可以把生产周期减少1O%。同时加热线路也经济实惠。
8	热浇口、热浇道(hot sprees、hot runners)。热流道系统普遍地用于塑料注射成型法，JSW将此技术用于镁合金触变成型法，研发了一种耐热新材料。另外在热喷嘴周边需有—个快速反应的感应生热系统。由于半固态的料在模具内离开机器喷嘴，热流道的镁合金成型流动距离较传统的冷流道长，这种系统适用于大型腔和多型腔(例如可采用四腔成型手机机壳)，可提高产品品质的稳定性，使用小型机台也可生产较大铸件。喷嘴快速加热可以熔化喷嘴中的夹杂(cold—plug)。可根据产品设计最佳的喷嘴位置。利用这个热流道系统，可以不用主流道及分流道，废料可减少约58%，成本也同时降低，产量明显增加，和普通浇口相比。生产周期可缩短42%。
9	长喷嘴。由于热流道成型法增加了模具的费用，故日本制钢所开发了长喷嘴技术。其优点是在不增加模具费用的情况，免去主流道。减少废料，适用各种模具。
10	镁合金的配料。 采用触变配料(thix-lending)的镁粒混合技术，不同的镁合金可在供料器内混合，加强了生产灵活性，可以使库存需求减少。
11	合金设计。在过去30年里，都在努力进行合金设计，改进强度、延展性、抗疲劳性能，同时还要保持最普通镁合金AZ91D的抗腐蚀性能。为达到上述性能，合金设计者迫切降低气孔率，减少共晶相百分比，努力开发出具有韧性的新型镁合金。所用合金化元素包括铝、锌、钙、锶、钇和稀土元素。目前铝含量倾向于在9%以下。同时采用其他合金化元素，如钙、锶。
12	半固态固相率的控制。固相率是由料筒及喷嘴的温度来控制，对于薄壁复杂零件如晶片散热器(壁厚在0.3mm)和机壳(0.6～0.7mm)。
13	利用粉体脱模剂，改善操作环境，提高模具寿命。